В процессе работы с деревом не может не возникнуть необходимость соединения более мелких деталей в составное изделие. Во-первых, такая необходимость возникает, когда мы приступаем к сборке (в основном при выполнении столярных и плотничных работ). Во-вторых, к соединению деталей можно прибегать в тех случаях, когда под рукой нет заготовки необходимого размера. Конечно, далеко не всегда стоит из мелких брусков склеивать более крупную заготовку. Речь здесь скорее идет о тех случаях, когда деталь необходимого размера выполняется из нескольких элементов. Это очень важно с экономической точки зрения, поскольку использование в работе мелких заготовок часто позволяет заметно снизить стоимость изделия, а также сэкономить древесину, используя ее таким образом, чтобы оставалось как можно меньше отходов. Соединение деталей представляет собой одну из основных и, что очень важно, трудоемких операций. Нужно помнить, что, не овладев в достаточной степени техникой выполнения соединений, человек, работающий с деревом, не может считать себя настоящим специалистом. В столярном и плотничном деле существует множество способов соединения деталей в щиты, бруски, рамки и коробки (так условно называют основные конструктивные части изделий). В конечном счете, все зависит от того, что вам надо сделать. Если вам необходимо изготовить щит, то нужно соединить детали боковыми сторонами; если вам нужен брусок, более длинный, чем те, которые у вас есть, вам придется соединять детали в длину и т. п. Не последнюю, а может быть, даже основную роль здесь играет и назначение того изделия, над которым вы работаете. Так, наиболее распространенным соединением в столярных работах является соединение на клею, хотя в ряде случаев необходимо скреплять элементы при Помощи гвоздей, нагелей или болтов. Преимущество соединений на состоит в их прочности. Однако мокрую древесину склеивать категорически противопоказано. Поэтому, когда вы выбираете вид соединения; старайтесь всегда учитывать, какова будет нагрузка на изделие и какой характер она будет иметь. Рассмотрим конкретную задачу, чтобы проиллюстрировать и сделать более понятной эту закономерность. Например, вы хотите прикрепить полку шкафа к стенке. Здесь возможно использование трех способов крепления, и выбор между ними нужно делать в зависимости от того, какую нагрузку должна выдерживать эта полка. Наиболее простым соединением, применяемым в данном случае, является посадка на шканты. Такое соединение очень часто используется в заводской мебели и осуществляется при помощи специальных цилиндрических палочек, вставляемых в отверстия. Однако этот способ имеет один существенный недостаток: так прикрепленная полка не будет держаться очень прочно и может сорваться при возрастании нагрузки. Конечно, прочность крепления можно повысить, увеличив количество шкантов. Однако и здесь есть свои ограничения, так как число шкантов не может превышать определенную величину, иначе древесина утратит прочность. Более надежным в данном случае будет использование подполочника, то есть рейки, на которую кладется доска полки, Этот способ также достаточно прост и более эффективен, чем предыдущий, хотя и не обеспечивает максимально возможной прочности изделия. Третий способ требует больших усилий, чем два предыдущих, но и значительно превосходит их по своей эффективности. Для того чтобы сделать полку наиболее прочной, ее нужно врезать в стенку шкафа. Прочность этого крепления обусловлена тем, что нагрузка падает не на специальные крепежные детали, а на саму стенку. Это не означает, что необходимо всегда использовать последний способ крепления. Та же мебель имеет множество разных назначений, и выбор во всех случаях зависит от того, для чего вы будете использовать полку. Врезка доски требует достаточно больших усилий, и их величина во многих случаях может оказаться неоправданной, а сами они могут быть просто потрачены впустую. Нужно помнить, что профессионализм заключается не только в умении делать что-то качественно и хорошо, но и в умении рационально использовать свои силы и время. Настоящий профессионал всегда знает, что нужно сделать в каждом конкретном случае, то есть чего будет достаточно, что будет лишним, а что делать просто недопустимо, так как от этого пострадает качество изделия. Здесь мы снова возвращаемся к золотому правилу, которое полезно не только при работе с деревом: приступая к работе, четко продумайте, что вы хотите сделать и каким образом это можно сделать так, чтобы добиться наилучшего результата. Естественно, умение планировать свою работу приходит со временем и опытом. Тем не менее никогда не стоит отчаиваться или расстраиваться, если вам не удалось четко спланировать свою работу, и вы потерпели небольшую неудачу. Работая над любым соединением, старайтесь выполнять все операции как можно более точно. К разметке детали нужно подходить со всей ответственностью, так как неудачно задуманное соединение может оказаться тем слабым местом изделия, которое сделает его просто непригодным для использования. Необходимо остерегаться таких решений, при которых одно соединение было бы ослаблено в расчете на другое. Кроме того, соединяемые кромки и плоскости должны плотно прилегать друг к другу, ни в коем случае не образуя зазоров. При выполнении некоторых соединений добиться абсолютной точности невозможно. Тем не менее всегда нужно стараться, чтобы они были наименее значительными, так как это влияет на качество изделия. Виды соединений можно выделять в зависимости от способа соединения и вспомогательных средств, используемых при их выполнении. В первом случае можно говорить о соединениях в ширину, в длину и в высоту, а также об угловых и крестообразных соединениях. Очевидно, что здесь речь идет о том, каким способом соединяются элементы. С точки зрения вспомогательных средств, выделяют соединения, выполненные на клею, и соединения, выполненные при помощи других крепежных изделий (гвоздей, нагелей, болтов и т. п.). Сюда же следует отнести и шиповые соединения, хотя они редко используются без дополнительного скрепления при помощи клея. Соединения, взятые с точки зрения вспомогательных средств, разделяют также на разборные и неразборные. К неразборным относятся соединения на клею, гвоздях, шпильках и скрепах, а также шиповые соединения. Основными видами неразборных соединений являются соединения на шурупах и стяжках. Виды соединений При выполнении столярных и плотничных работ прибегают к сплачиванию, сращиванию, наращиванию и вязке (угловому соединению) деталей. Сплачиванием называется соединение брусков и досок в щиты. Иначе это соединение называют соединением по ширине. Доски и бруски, образующие щит, называют делянками. Сплачивание может производиться на гладкую фугу, в четверть, на рейку, в паз и прямоугольный гребень, в паз и треугольный гребень и в «ласточкин хвост». Приступая к сплачиванию, нужно постоянно иметь в виду основное правило: чтобы кромки щита при усушке не выгибались, делянки подбирают так, чтобы древесина соединяемых кромок была одинаковой, а соседние поверхности чередовались. Другими словами, если кромка является сердцевинной древесиной, то сердцевинной древесиной должна быть и соединяемая с ней кромка; если кромка одной доски заболонная древесина, то и соединяемая с ней кромка тоже должна быть заболонью. Что касается смежных поверхностей, то здесь можно ориентироваться на рисунок годовых колец, расположенных на торцах доски. При усушке выгибается та сторона доски, которая находится ближе к середине, а другая сторона, напротив, вгибается. Если не чередовать вгибающуюся сторону с выгибающейся, то после усушки концы щита выгнутся (коробление имеет одно направление). Впрочем, при сплачивании широких досок с чередованием смежных поверхностей после усушки щит часто приобретает волнообразную форму (коробление в разных направлениях). Поэтому, если вам нужен ровный щит, следует вообще отказаться от широких делянок и использовать только узкие делянки или прибегать к дополнительным металлическим или деревянным деталям, предохраняющим конструкцию от коробления. Максимальная ширина делянки, при которой коробление практически незаметно, составляет 100 мм. При сплачивании на гладкую фугу делянки имеют совершенно ровные боковые стороны. Свое название этот способ получил по форме фуги, то есть шва, образующегося после соединения делянок. Иначе его называют сплачиванием впритык. При его выполнении нужно иметь в виду, что кромки, которыми соединяются делянки, должны быть ровными и гладкими. Перекосы в их обработке недопустимы, так как соединение будет непрочным. Поэтому, перед тем как приступить к склеиванию делянок, нужно проверить их на пригодность. Для этого их следует наложить друг на друга отфугованными кромками, причем так, чтобы концы делянок не совпадали. Если неровности есть, то они будут видны на шве. Если же неровностей нет, можно приступать к склеиванию или соединению делянок при помощи круглых вставных шипов. При склеивании кромки делянок обмазывают клеем, затем зажимают и фиксируют, чтобы они не изменили своего положения относительно друг друга. При соединении делянок при помощи шипов нужно учитывать, что диаметр круглого шипа должен составлять не более половины толщины делянки, его длина — примерно 10 дм, а расстояние между шипами — примерно 100—120 мм. Толщина плоского шипа должна быть не более трети толщины делянки (при определении нижнего предела толщины нужно исходить из соображений прочности), а ширина — не менее чем в 1,5—2 раза превышать толщину делянки. Сплачивание на гладкую фугу является наиболее экономичным, так как практически исключает перерасход древесины за счет минимального количества отходов. Сплачивание в четверть предполагает, что на каждой из делянок предварительно были выбраны четверти. Желательно, чтобы на досках, не находящихся с краю, одна четверть находилась снизу, а другая сверху. Поскольку при сплачивании делянок важную роль играет расположение досок в зависимости от расположения волокон и направления годовых слоев, нужно относиться к выборке четвертей очень внимательно. Конечно, неправильно выбрав четверть, вы можете попытаться вставить ее в другое место щита. Но если это не удастся, то придется обрабатывать другую доску, так как неправильно расположенная доска может привести к порче (искривлению) всего щита. Глубина четверти должна быть равна половине толщины делянки, а ширина четверти — не более половины делянки. Сплачивание в четверть, как и некоторые другие виды сплачивания, очень неэкономично и приводит к излишнему перерасходу древесины. Гораздо более экономично сплачивание на рейку. В отличие от обычного шипового соединения, осуществляемого при помощи шипа и паза (выемки на второй доске), при сплачивании на рейку пазы делаются в обеих досках, а соединение досок осуществляется при помощи рейки, которая вставляется в оба смежных пяля Ширина паза и рейки должна составлять примерно 2/3 от толщины делянки. Сплачивание в паз (шпунт) и прямоугольный, трапециевидный или треугольный гребень представляет собой близкие виды шипового соединения. Их различие состоит в форме шипа — прямоугольной, трапециевидной или треугольной соответственно. При таком сплачивании в одной кромке доски выбивают шпунт, а на кромке другой доски делают гребень (шип). Паз должен составлять примерно треть толщины делянки, а шип быть чуть-чуть тоньше. Обычно треугольный шип делают, удаляя углы доски. Сплачивание в шпунт и гребень по прочности несколько уступает клеевому соединению на гладкую фугу. Причина этого кроется в том, что форма шпунта и гребня обладает неточностями, вследствие чего нельзя обеспечить необходимую плотность соприкосновения сопрягаемых частей. Наиболее прочным соединением из трех перечисленных является соединение на шпунт и трапециевидный гребень. Сплачивание в «ласточкин хвост» также представляет собой шиповое соединение. Его особенность состоит в том, что шип имеет форму, обратную трапециевидной, то есть расширяется к свободному (торцевому) концу. Соединение в паз и гребень применяют при изготовлении щитов, настилке полов и изготовлении столярных перегородок. Помимо клея, при сплачивании щитов применяются и другие виды соединений. Здесь можно использовать шпонки, наконечники в паз и гребень, прямые и треугольные рейки, вклеенные в торец, а также треугольную наклеенную рейку. Шпонка (как и рейка) — это длинный, плоский шип, проходящий по всей длине детали. Для соединения щита на шпонках вдоль досок выбирают паз, толщина которого не может быть меньше половины толщины делянок, из которых составлен щит. Шпонка забивается в паз при помощи молотка. Предварительно для увеличения прочности ее можно смазать клеем, но это не является обязательным условием. Наконечники в паз и гребень крепятся к нижней или верхней торцевой части щита. В самом наконечнике обычно проделывают паз, а гребень выбирают на щите. Сплошные паз и гребень могут быть заменены шкантами и расположенными напротив них проушинами. Закрепить щит можно также при помощи вклеенной прямоугольной или треугольной рейки. Последовательность работы и способ крепления здесь те же самые, что и при сплачивании на рейку. Треугольная рейка должна иметь ту же форму, что и шпунт, при сплачивании на треугольную рейку. Чтобы наклеить треугольную рейку, необходимо спилить один из торцевых углов щита, а затем заменить его деталью такой же формы, но только выполненной из цельного куска древесины. Выбор между клеевыми соединениями и иными видами соединений следует делать на основании назначения щита, так как преимущество последних состоит в том, что они предохраняют щиты от коробления. Чтобы предотвратить коробление щита, иногда используют рамки с пазами или фальцами. Щит следует вставлять в рамку без клея, так как в случае усушки щит может от клея потрескаться. Рамка должна быть немного больше на случай разбухания щита, а крепить ее нужно при помощи прокладок из резины, которые вставляют в зазоры между щитом и рамкой. Сращивание — это соединение отрезков древесины по длине. Применяется в тех случаях, когда из более мелких элементов нужно сделать более длинную деталь. Используется несколько видов сращивания: впритык, на «ус», вполдерева, косым прирубом, в прямой и косой накладной замок, в прямой и косой натяжной замок, а также целый ряд шиповых соединений. Сращивание впритык напоминает сплачивание на гладкую фугу с тем лишь отличием, что при сплачивании детали соединяются в ширину, а при сращивании —¦ в длину. К такому способу сращивания желательно прибегать только в тех случаях, когда не нужно, чтобы изделие было очень прочным и было способным выдерживать сильные нагрузки. В плотничном деле сращивание впритык применяют только тогда, когда обе соединяемые части имеют под собой опору. Соединяют их, как правило, при помощи скоб. Сращивание на «ус» представляет собой соединение деталей, сопрягаемые плоскости которых образуют с продольными плоскостями заготовок острый угол. Сращивание на «ус» может производиться с наличием выступа, в который упирается другая деталь, или без него. Нужно учитывать, что наличие выступа предохраняет от смещения деталей относительно друг друга. Иногда сращивание на «ус» без выступов называют сращиванием в косой стык (сращиванием полуторцами). Сращенная таким образом деталь крепится при помощи нагелей. Собственно, сращивание на «ус» как бы совмещает в себе два способа — сращивание в косой стык и сращивание вполдерева. Сращивание вполдерева напоминает сплачивание в четверть. Для его выполнения с торца заготовок срезают древесину, причем глубина выреза должна составлять точно половину толщины сопрягаемых брусьев, а длина — превосходить толщину не менее чем в 2,5—3 раза. Это соединение также скрепляют нагелями. Отличие сращивания на «ус» с затуплениями от сращивания вполдерева заключается в том, какой угол образует сопрягаемая поверхность с торцом заготовки — острый или прямой. При сращивании вполдерева части обычно скрепляют нагелями. Такое соединение очень прочное, выдерживает достаточно большие нагрузки и наиболее часто применяется при сращивании гнутых заготовок. Для увеличения прочности соединения на поверхности склеивания часто делают выступ, который препятствует расползанию деталей. В зависимости от угла поверхности по отношению к торцу это соединение называют сращиванием на прямой или косой накладной замок. Его целесообразно использовать тогда, когда изготовляемая деталь будет подвергаться растяжению. Прямой и косой натяжной замок сложен в изготовлении и непрактичен, так как при усушке клинья в нем ослабляются. Поэтому натяжные замки практически не применяют там, где желательна надежность соединения. Помимо перечисленных выше способов соединения, при сращивании широко используются разнообразные соединения на шипах. Шипы могут быть одинарными, двойными и многократными. При изготовлении деталей и выборе шипового соединения нужно учитывать, что при увеличении числа шипов увеличивается площадь склеивания, а тем самым — и его прочность. Шипы могут быть также круглыми или прямоугольными. Наиболее прочным способом соединения при сращивании является клееное зубчатое соединение. Желательно, чтобы при таком соединении длина шипа была больше его шага (ширины у основания) примерно в 4 раза. Наращиванием называется соединение деталей в высоту. Как правило, оно применяется в плотничных работах, а также при изготовлении столбов, мачт и т. п. При наращивании применяют следующие способы соединения: впритык с потайным шипом, впритык со сквозным гребнем, вполдерева с креплением болтами. Угловое соединение — это такое соединение, при котором детали сопряжены под углом. Эти соединения бывают концевыми, серединными и ящичными. В зависимости от толщины и назначения детали могут соединяться одинарным сквозным или несквозным шипом. Чем больше шипов, тем прочнее склеивание, так как площадь склеивания при увеличении числа шипов становится больше. Основными способами соединения деталей под углом в плотничном деле являются соединения вполдерева и вполу-лапу (рис. 34). Угловое соединение вполдерева выполняется так же, как сращивание вполдерева, отличаясь от него только углом соединения деталей. Впрочем, здесь есть и другие отличия, так как при выполнении углового соединения вполдерева выбирать древесину нужно так, чтобы ширина одного выступа совпадала с длиной другого. Соединение вполулапу отличается от соединения вполдерева косым наклоном сопрягаемых частей. Другими словами, при выборке древесины на одной из деталей делается скос таким образом, что выступ с одной стороны оказывается тоньше, чем с другой; на другой детали выступ должен сужаться к основанию. Соединение угловым сковороднем выполняется так же, как и врубка вполдерева, но дополнительно в одном из брусьев удаляется часть древесины (см. рис. 34). Шиповые соединения Основными элементами шиповых соединений (вязок) являются шипы, проушины, гнезда, шпунты и гребни . Шипом называется выступ на детали, ширина которого меньше ширины самой детали. Шипы вставляются в гнезда. Гнездо должно обладать таким размером, чтобы шип плотно входил в него. Шип в то же время не может быть слишком толстым, так как при его вгонке в гнездо деталь может треснуть. Шипы могут быть цельными и вставными. Цельные шипы выполняются прямо на детали. Это весьма трудоемкий и неэкономный процесс. Поэтому лучше делать шипы вставными. Такие шипы выполняются отдельно, а на заготовках делается два гнезда. Шкантами называют вставные круглые шипы. Длинный цельный шип, проходящий по всей длине заготовки, называют гребнем. Такой же вставной шип — шпонкой или рейкой. Гребень — это небольшое углубление, выбранное в детали; чаще всего имеет прямоугольную форму. Гребень вставляется в шпунт. По форме шипы могут быть круглыми, плоскими и трапециевидными. Грани трапециевидных и плоских шипов называют щечками. Заплечики — это срезанные части бруска, то есть та поверхность, над которой возвышается шип. Торцовая часть шипа называется торцом. Шип имеет длину, толщину и ширину. Длина шипа — это расстояние от торца до заплечиков, толщина — расстояние между заплечиками или щечками, а ширина — поперечный размер щечки. При помощи шипов детали соединяют в длину, ширину и под углом. Шиповые соединения в длину и ширину. Существует несколько видов шиповых соединений в длину и ширину. Чтобы качество работы было наилучшим, необходимо точно следовать выработанным нормам, касающимся размера шипов. Поэтому остановимся подробнее на каждом из соединений, указав основные требования к размерам шипов. Соединение по ширине в прямоугольные шпунт и гребень, с точки зрения прочности, несколько хуже клеевого соединения на гладкую фугу. Вызвано это прежде всего тем, что при его выполнении трудно добиться абсолютной точности. Более прочным является шиповое соединение на трапециевидные шпунт и гребень. Зубчатое клеевое соединение представляет собой такое соединение, при котором используется несколько треугольных шипов. При выполнении этого соединения приходится неизбежно сталкиваться с необходимостью располагать по краям деталей половинки шипов, одна сторона которых участвует в склеивании, а другая находится на внешней боковой стороне изделия. В зависимости от того, расположены ли эти шипы на одной детали, или же они располагаются на разных деталях, выделяют два типа таких соединений. Различие между ними показано на рис. 36. Его следует учитывать, поскольку при изготовлении изделия, подвергающегося большим механическим нагрузкам, рекомендуется использовать шиповое соединение, при котором половинки шипов находятся на одной детали, а на другой — только цельные шипы. Второй тип зубчатого клеевого соединения лучше использовать в малонагруженных конструкциях. Другими словами, длина (высота) шипа должна составлять примерно 4 длины шага шипа. Как следует из таблицы, длина шага шипа должна составлять около 3 длин шагов шипа. Угловые шиповые соединения. Эти соединения могут быть концевыми, серединными и ящичными. Угловые концевые соединения представляют собой такие соединения, в которых две детали соединяются своими концами. Они широко применяются при вязке деталей створок, фрамуг, форточек, дверей и т. п. В зависимости от толщины и назначения детали могут соединяться одинарным или двойным сквозным или несквозным шипом. При большем количестве шипов увеличивается площадь склеивания, а это непосредственно влияет на прочность соединения. Размер шипов и проушин следует выбирать, исходя из их количества и толщины детали. Чтобы изделие было достаточно прочным, необходимо четкое соблюдение требований. При соединении на одинарный шип размер шипа и проушины должен равняться примерно 2/5 толщины детали. Толщина шипа в соединении двойным шипом должна быть в два раза меньше, то есть равняться 1/5 толщины детали. Не меньшим должно быть и расстояние между шипами. Эти параметры одинаковы для всех шиповых соединений, исключая ящичные. При угловом концевом соединении на одинарный сквозной или несквозной шип с потемком на одной из деталей выбирают шип, а на другой — не проушину, а гнездо. При таком соединении шип удерживается с трех сторон. В отличие от проушины гнездо представляет собой сквозное отверстие или несквозную выемку, сделанные в древесине таким образом, что при соединении деталей боковые стороны шипа остаются скрытыми древесиной. Именно потому это соединение называется соединением с потемком. Шип с потемком следует делать на всю ширину бруска, а затем немного подрезать таким образом, чтобы образовались заплечики, которые закрывают гнездо. Соединение с полупотемком отличается от предыдущего тем, что при нем на поверхность выступает только часть шипа, а сам шип выполняется, как открытый шип, но затем один из его концов спиливается. Другими словами, шиповое соединение с полупотемком имеет нечто общее и с соединением на открытый шип, и с соединением на шип с потемком. По сравнению с соединением на открытый шип, соединение на шип с потемком и полупотемком обладает тем преимуществом, что позволяет избежать выворачивания брусков при сборке. Проушина, будучи пропилом с торцовой стороны детали, удерживает шип только с трех сторон. Кроме того, использование несквозного шипа необходимо в тех случаях, где нельзя допустить, чтобы его торцовая часть была видна. Наконец, такие соединения можно и нужно делать в тех случаях, когда надо скрыть края гнезда, так как их редко удается сделать ровными. Во всех перечисленных выше соединениях шип следует делать на торцовой части одной из деталей, а проушину или гнездо — на боковой части другой. Шиповое соединение на «ус» применяют при изготовлении рамок для стульев, картин, крышек столов и т.п. При шиповом соединении на «ус» детали соединяются специально обработанными под углом краями. Угол спиливания древесины с соединяемых концов составляет 135°. В соединении на «ус» допускается использование как одинарного, так и двойного шипа. Кроме того, шипы могут быть цельными и круглыми вставными. Количество шкантов не должно превышать четырех. Недостатки шиповых соединений на «ус» заключаются, во-первых, в том, что они достаточно трудны в исполнении, а во-вторых, в том, что, по сравнению с другими типами шиповых соединений, не дают большой прочности. Последнее вызвано тем, что при использовании шипов с щечками, срезанными на «ус», площадь склеиваемых поверхностей оказывается в два раза меньше, чем при аналогичном соединении с прямоугольным шипом. В то же время у них есть и преимущество: в ряде случаев они смотрятся гораздо эстетичнее, а потому их следует применять там, где требуется красивый внешний вид изделия. Кроме того, соединения на «ус» со шкантами позволяют экономить древесину. Отличие ящичных соединений от перечисленных выше состоит в расположении деталей. В ящичных соединениях детали развернуты друг к другу пластя-ми, а при остальных видах соединений кромками. Это соединение чаще всего используется при изготовлении тары. Угловые соединения на прямой открытый шип и на шип «ласточкин хвост» имеют высокую прочность, однако торцы при таком соединении выходят наружу, что в некоторых случаях нежелательно. Чтобы хотя бы частично скрыть шипы, применяют соединение на шип «ласточкин хвост» в полупотай. Чтобы скрыть торцы обрабатываемых деталей, применяют также угловое соединение на вставную рейку. Рекомендации по выполнению шиповых соединений. Начинать подготовку к соединению на шипах следует с обработки деталей. Доски, бруски или щиты доводят до нужного размера пилением и тщательно выстругивают, а торец обрабатывают таким образом, чтобы он образовывал с остальными сторонами заготовки прямой угол. Прежде чем приступить к выборке проушин, гнезд и шипов, необходимо аккуратно и тщательно разметить детали. Неточность еще можно допустить при распиловке заготовок, так как потом ошибки можно будет исправить. Однако при разметке древесины для шипов и проушин это недопустимо. Это необходимо потому, что выполнение шиповых соединений требует большой точности. Сопрягаемые плоскости, кромки и торцы должны равномерно, плотно и всей поверхностью прилегать друг к другу. Шип должен иметь такой размер, чтобы в гнездо или проушину он вставлялся с трудом. Слишком толстый шип может сломать деталь, а слишком тонкий не будет держаться в отверстии. Этого следует, по возможности, избегать, так как исправление детали может занять очень много времени, а иногда и вообще невозможно. Пользоваться при разметке лучше всего остро заточенным карандашом, так как это гарантирует точность линии. Никогда не наносите линий от руки, лучше пользоваться линейкой. Если нужно разметить заготовки для нескольких одинаковых деталей, сделайте это сразу, уложив их в ряд и закрепив при помощи струбцин. Желательно при этом пользоваться прокладками, чтобы детали не помялись. Размечая древесину, нужно стараться выбрать самый оптимальный размер, золотую середину. Слишком толстый шип требует большой проушины, а стенки такой проушины будут непрочными. Слишком маленький шип, наоборот, окажется непрочным сам. Указанные на чертеже размеры выполнить точно невозможно. Часто это оказывается слишком сложным делом, требующим больших усилий, что далеко не всегда оправданно. Поэтому при выполнении большого числа работ допускаются некоторые неточности. Конечно, в разумных границах. В зависимости от назначения изделий эти неточности могут быть более или менее значительными. В основном это касается одинакового отклонения в размерах как шипа, так и гнезда или проушины, особенно если эти отклонения не слишком велики. Границы шипов намечают на обеих сторонах доски и на торце. Это гарантирует, что работа будет выполнена с достаточно большой точностью. Когда разметка окончена, можно начинать работу. Приступая к запиливанию шипов, закрепите заготовку торцом вверх и передней частью к себе. При выполнении соединения на цельном шипе сначала лучше сделать сам шип, а потом на другой детали карандашом очертить торец шипа. Такая последовательность работы позволяет избежать слишком больших погрешностей, которые могут оказаться еще больше при выполнении шипа и проушины или гнезда вслепую. Только после этого можно приступить к пропиливанию или вырубанию стамеской проушины или гнезда. Если вы решили соединить детали при помощи шкантов, то изготовить их можно из древесины березы, бука или дуба. Если вы делаете шканты из хвойных пород, то их нужно сделать чуть толще, чем делаются шканты из твердых пород для отверстия того же диаметра. В качестве шкантов можно использовать также какие-нибудь подходящие изделия, например, обычные школьные счетные палочки. Отверстия под шканты следует делать сразу же в обеих деталях, предварительно хорошо закрепив их. Сверлить такие отверстия лучше всего по шаблону, который можно изготовить самому. Для этого нужно взять кусок твердой древесины. В бруске после точной разметки строго под прямым углом просверливают отверстия. Эти отверстия могут быть разного диаметра, так как используются шканты разных диаметров. Крепить такой шаблон можно при помощи струбцин или тонких гвоздей. Толщина бруска, в который вставляется шкант, дол-быть в 2,5 раза больше диаметра шканта. Гнездо нужно выполнять так, чтобы шкант входил в него туго и только при помощи легких ударов киянки. Если шкант получился слишком толстым, его нужно обработать грубой шкуркой или напильником. Мелкую шкурку лучше не применять, так как неровная, шершавая поверхность приклеивается надежнее. Соединения на клею Соединение деревянных деталей при помощи склеивания по сравнению с другими видами крепления имеет ряд преимуществ. Во-первых, изделия, детали которых соединены на клею, меньше подвержены короблению и растрескиванию, чем изделия, изготовленные из цельных кусков древесины. Во-вторых, соединения на клею подчас более прочны. При правильной обработке склеиваемых поверхностей и правильном выполнении самого склеивания соединение получается плотнее самой древесины. Этим можно объяснить тот факт, что при хорошем склеивании скорее расколется древесина, чем само соединение. На том же принципе основан и применяемый на производстве способ контроля прочности склеивания. Для этого готовят образец, состоящий из двух склеенных деталей, а затем раскалывают его по шву. Если заготовка раскололась по древесине, то склеивание признается прочным. Если же раскол происходит по шву, то это означает, что склеивание имеет низкую прочность. Поэтому необходимо знать, какие бывают сорта клея, в каких случаях какой клей применять лучше, как правильно его приготовить и как проводить склеивание. Не последнюю роль играет и правильная организация работы, что предполагает наличие всех необходимых инструментов и приспособлений. Клеи. По своему происхождению клеи подразделяют на клеи животного происхождения и синтетические клеи. При обработке дерева из клеев животного происхождения применяют в основном столярный клей, иначе называемый желатиновым, и казеиновый клей. Из подкожного слоя шкур животных изготовляют мездровый клей. Костный клей приготовляют из обезжиренных костей, рогов и копыт животных. Мездровый клей применяют только для склеивания деталей, которые недоступны для воздействия влаги. Промышленность выпускает клей в виде плиток. Плитки должны быть прозрачными, так как непрозрачность, а также наличие сгустков показывают, что клей низкого качества. Существует мнение, что хороший столярный клей должен быть светло-желтого цвета. Это не совсем верно, так как хороший столярный клей может быть даже темно-коричневым, и это не говорит о его низком качестве. Приобретая клей, нужно проверить, чтобы у темно-коричневых плиток не было горелого запаха, так как только такой запах свидетельствует о низком качестве клея. Не следует также оставлять без внимания вид поверхности клеевой пластины: она должна блестеть, и на ней не должно быть никаких пятен. Клей может выпускаться также в дробленом виде. Такой клей хорошо растворяется, но не всегда можно определить его качество. Поэтому все-таки лучше покупать клей в плитках, а затем самостоятельно дробить. При приготовлении клеи животного происхождения сильно разбухают. Так, мездровый клей поглощает воды в 6-10, а костный — в 3-7 раз больше своего объема. Готовят клей следующим образом. Плитку нужно раздробить и поместить в чистую посуду (желательно чистую консервную банку из белой жести). Затем ее заливают водой так, чтобы она полностью покрыла клей. Для этого нужно взять 4 части столярного клея и 5 частей воды. После этого клей оставляют на сутки. В принципе, иногда для набухания клея может хватить 6—12 часов, но с приготовлением лучше не спешить. О низком качестве клея свидетельствует сильное замутнение воды, в которой он разбухает, а также разваливание плиток. Когда клей разбухнет, его разогревают до температуры 70-80 °С, до тех пор, пока он не растворится. Не следует разогревать клей на сильном огне, так как это может сделать его непригодным для работы. Следите, чтобы клей не подгорел, иначе он утратит свои склеивающие качества и почернеет. Нежелательно доводить клей до кипения, а также разогревать несколько раз. Чтобы избежать всего этого, нагревайте клей на водяной бане. Если в процессе нагревания от клея начинает исходить запах гнили или на поверхности воды образуется пена, то клей этот низкого качества. При образовании пены в качестве исключения можно довести клей до кипения, а затем снять пену с поверхности. Поскольку густота клея играет большую роль при склеивании, на нее также необходимо обратить внимание. Готовый клей должен стекать с кисти ровной сплошной просвечивающей струей, без сгустков. Если струя слишком тонкая или, наоборот, слишком толстая и в клее есть сгустки, склеивание будет некачественным. Слишком густой клей плохо наносится на поверхность, быстро густеет и требует повышенного давления при прессовании. Кроме того, слишком густой клей образует толстую клеевую прослойку, а это также негативно влияет на прочность склеивания. Если же вы пользуетесь слишком жидким клеем, прослойка может получиться излишне тонкой и неравномерной, а само склеивание будет непрочным. Последний недостаток называют голодной склейкой. Поэтому старайтесь, чтобы клей не был слишком жидким. Если же он получился слишком густым, его можно разбавить горячей водой. Для этого в раствор тонкой струйкой необходимо вливать воду и постоянно его помешивать. Казеиновый клей вырабатывается на основе молочного белка (то есть обезжиренного творога). Поступает он в продажу в виде порошка. Его цвет может быть как светлым (белым или желтым), так и темным (темно-бурым). Клей хорошего качества представляет собой однородную массу без посторонних примесей и мусора. Приобретая клей, следите, чтобы у него не было запаха гнили. Существенным недостатком казеинового клея является то, что при склеивании им древесины, в которой содержится большое количество дубильных веществ, изделия меняют цвет (темнеют). Поэтому казеиновый клей лучше применять для склеивания сосны, ели, березы. Для приготовления клея порошок всыпают в чистую посуду и заливают чистой водой комнатной температуры, помешивая массу. Затем его нужно оставить примерно на час. Чтобы ускорить растворение, в воду можно добавить немного соды или нашатырного спирта. Порошок следует смешивать с водой в соотношении примерно 1 : 2 (две части воды на одну часть клея). Пока клей растворяется, его желательно помешивать. Мешать нужно тщательно, чтобы образовалась масса без комков. Клей готов, когда он приобретает консистенцию сметаны, начинает пахнуть керосином, а цвет его становится ровным — белым, с сероватым или фиолетовым оттенком. Готовый клей стекает ровной струйкой и оставляет на лопатке пленку. Если взять его пальцами, то между ними образуются нити. Однако желательно этого не делать, так как при попадании на кожу казеиновый клей может вызвать сильное раздражение. Поэтому и готовить клей, и работать с ним нужно в перчатках. Если в процессе размешивания клей слишком загустел, перемешивание нужно прекратить до тех пор, пока клей снова не станет достаточно жидким. Добавлять воду в разведенный клей нельзя. Готовить казеиновый клей нужно непосредственно перед его использованием или незадолго до его употребления. Вызвано это тем, что спустя 3—7 часов после приготовления клей загустевает и становится непригодным для работы. Скорость загустевания клея зависит от количества воды в нем. Поэтому, если вам необходим густой клей, готовьте его непосредственно перед употреблением. Если клей загустел, то добавлять в него воду уже нельзя. Хранить казеиновый клей в порошке следует в сухом месте, подальше от отопительных приборов, поскольку слишком высокая температура может привести к тому, что клей утратит свою склеивающую способность. Казеиновый клей следует применять в тех случаях, когда изделие не будет подвергаться воздействию влаги. Если же этого избежать нельзя, изделие нужно покрасить, чтобы вода не могла воздействовать на склейку. Перейдем к рассмотрению синтетических клеев. Основным преимуществом синтетических клев является то, что они водостойки и не подвергаются разрушению грибком. Кроме того, они достаточно просты в использовании и не требуют долгого нахождения детали под прессом. В то же время у них есть и недостатки. Основной недостаток и основная опасность состоят в том, что синтетические клеи ядовиты, а потому работа с ними требует гораздо более серьезных мер безопасности, чем работа с клеями животного происхождения. Работая с синтетическими клеями, особенно продолжительное время, устраивайте небольшие перерывы или, по крайней мере, проветривайте помещение. Лучше всего вообще работать на улице или на балконе. Нитроклей представляет собой раствор нитроцеллюлозы и смол в органических растворителях. Его применение в столярном деле достаточно ограничено, так он подходит в основном для приклеивания к древесине ткани, кожи и других материалов того же типа. К смоляным клеям относятся карбамидные клеи марок МК-1, МК-60, МК-70 и др., фенолоформальде-гидные клеи марок КБ-3, СП-2, ЦНИМОД-1 и др. Сюда же следует отнести и универсальные клеи типа БФ. Этот клей особенно удобен при склеивании небольших поверхностей. Лучше пользоваться готовыми клеями, которые поступают в продажу в тюбиках. Техника склеивания. В основе склеивания лежит процесс проникновения клея в древесину. Затвердевая, клей связывает склеиваемые поверхности большим количеством тонких нитей. На качество склеивания влияет множество факторов. Среди них можно отметить глубину и равномерность пропитки клеем деталей, плотность прилегания поверхностей, влажность древесины, состояние и качество клея, силу давления при прессовании, а также время выдержки после прессования. Кроме того, нельзя забывать и о густоте клея как о факторе, влияющем на качество склеивания, о чем уже было сказано выше. Здесь нужно лишь добавить, что толщина слоя клея должна составлять приблизительно 0,1 мм. Клеевое соединение будет качественным, если влажность древесины не превышает 12-15%. Лучше всего склеивается древесина, влажность которой составляет 8—10%. Влажность древесины играет важную роль потому, что при склеивании древесина впитывает в себя воду, содержащуюся в клее. Если склеить заготовки из деталей с различной влажностью, то это может привести к возникновению в клеевом шве напряжения, которое плохо сказывается на прочности изделия. Поэтому при склеивании нужно обращать внимание на влажность деталей и стараться, чтобы разница в их влажности была минимальной. Что касается склеиваемых поверхностей, то склеивать нужно поверхности шероховатые, необработанные. Это связано с тем, что шероховатости и неровности поверхности увеличивают площадь склеивания, а мы уже неоднократно указывали на важность этого момента. Если поверхности, которые необходимо склеить, недостаточно шероховаты, их нужно обработать рубанком-цинубелем. Температура склеиваемых деталей должна быть комнатной. Изменение температуры приводит либо к загустению клея, в результате чего он плохо пропитывает поверхность, либо к тому, что клей долго не густеет и вытекает наружу. Не последнюю роль играет здесь температура воздуха в помещении: она должна колебаться в пределах 18—25 °С. Клей на поверхность наносят ровным слоем при помощи кисти из щетины. Количество клея должно быть таким, чтобы при вытекании клея наружу между деталями не осталось слишком мало клея. Вместо кисти можно использовать помазок, изготовленный из дубовой палочки или толстого лыка. Для этого их высушивают, а затем размачивают в кипятке и при помощи молотка дробят один из концов. Кисточку следует хорошо размять и прочесать железной щеткой, чтобы в ней не осталось коры. После склеивания кисти нужно обязательно промыть и положить во влажное место. Сушить кисти или оставлять их в посуде с клеем не рекомендуется, так как это плохо для кистей, а во втором случае — и для клея. Если после склеивания деталь не будет обрабатываться строганием, вытекший из швов клей нужно вытереть тряпкой. При склеивании шиповых соединений заготовки устанавливают так, чтобы из проушины выглядывала примерно половина шипа. Ее смазывают клеем, а затем сбивают заготовки и запрессовывают. Не забудьте проверить правильность соединения! Существует два способа склеивания щитов. Склеивание запрессовкой осуществляется следующим образом. Сначала подбирают хорошо отфугован- Используются также так называемые быстродействующие струбцины. Особенность их конструкции заключается в наличии фиксирующей собачки. Быстрое перемещение рейки с винтом осуществляется при нажатии на рычажок собачки. Рейку можно перемещать и без нажатия на собачку; при этом будут слышны пощелкивания. Рейку при этом перемещают на нужное расстояние, а затем закрепляют струбцины винтом. Смещению рейки препятствует собачка. Кроме того, существуют струбцины, состоящие из двух винтов и двух деревянных зажимов. Винты на таких струбцинах располагаются в противоположных направлениях параллельно друг другу. Такие струбцины применяются при склеивании больших поверхностей (листов фанеры, широких досок и т. п.). При выполнении угловых соединений весьма удобны струбцины, основанные на том же принципе, что и предыдущие. На сухарях (зажимах) этих струбцин есть цилиндрические выступы, которые вставляют в предварительно просверленные в деталях отверстия. Перемещением втулок на верхней штанге выступы устанавливают таким образом, чтобы их можно было вставить в отверстия. Стягивают струбцину при помощи нижней штанги. Впоследствии отверстия либо зашпаклевывают, либо забивают деревянными пробками на клею. Наконец, существуют струбцины, предназначенные для склеивания многоугольных деталей (так называемых рамок). Они состоят из замка и широкого парусинового ремня. Замок является основной деталью этих струбцин. Он состоит из зажимной пряжки, основания с вращающимися цилиндрами и распорного винта. Используют их следующим образом. Ремень отпускают настолько, чтобы можно было вставить деталь, а затем стягивают при помощи замка. Эти струбцины ные доски. Затем их располагают так, как они должны располагаться в щите, смазывают склеиваемые стороны и фиксируют при помощи струбцин. После этого доски нужно выровнять, иначе их придется дополнительно обрабатывать после склеивания, что сказывается на качестве щита. Затем доски зажимают до отказа. Склеивание впритирку применимо только при склеивании двух брусьев и при склеивании горячим столярным клеем. Казеиновый клей здесь применять нельзя. Одну доску закрепляют в верстаке обработанной кромкой вверх, а потом обмазывают клеем. Затем сверху помещают вторую доску, и начинают двигать ее в противоположных направлениях, поначалу быстро, но постепенно замедляя движения. Давление на доску нужно понемногу усиливать. Притирать доску нужно до тех пор, пока клей не возьмет доску до такой степени, что ее станет практически невозможно сдвинуть с места. Притертые доски лучше не доставать из верстака сразу, а дать им некоторое время полежать. Сушить склеенную заготовку нужно, поставив ее около стены. Струбцины. Струбцины представляют собой необходимый инструмент в работе, особенно при склеивании. В целом струбцины можно определить как приспособление для скрепления и сжатия деталей. Самым сложным видом струбцин являются обыкновенные тиски. Наиболее распространенный вид струбцин представляет собой П-образный хомут с винтом. Хомут может быть цельным, и в этом случае регулировка расстояния между зажимами осуществляется при помощи вращения винта. В то же время существуют струбцины, у которых хомут выполнен из трех деталей, что позволяет быстрее и разными способами регулировать расстояние между зажимами. Используются также так называемые быстродействующие струбцины. Особенность их конструкции заключается в наличии фиксирующей собачки. Быстрое перемещение рейки с винтом осуществляется при нажатии на рычажок собачки. Рейку можно перемещать и без нажатия на собачку; при этом будут слышны пощелкивания. Рейку при этом перемещают на нужное расстояние, а затем закрепляют струбцины винтом. Смещению рейки препятствует собачка. Кроме того, существуют струбцины, состоящие из двух винтов и двух деревянных зажимов. Винты на таких струбцинах располагаются в противоположных направлениях параллельно друг другу. Такие струбцины применяются при склеивании больших поверхностей (листов фанеры, широких досок и т. п.). При выполнении угловых соединений весьма удобны струбцины, основанные на том же принципе, что и предыдущие. На сухарях (зажимах) этих струбцин есть цилиндрические выступы, которые вставляют в предварительно просверленные в деталях отверстия. Перемещением втулок на верхней штанге выступы устанавливают таким образом, чтобы их можно было вставить в отверстия. Стягивают струбцину при помощи нижней штанги. Впоследствии отверстия либо зашпаклевывают, либо забивают деревянными пробками на клею. Наконец, существуют струбцины, предназначенные для склеивания многоугольных деталей (так называемых рамок). Они состоят из замка и широкого парусинового ремня. Замок является основной деталью этих струбцин. Он состоит из зажимной пряжки, основания с вращающимися цилиндрами и распорного винта. Используют их следующим образом. Ремень отпускают настолько, чтобы можно было вставить деталь, а затем стягивают при помощи замка. Эти струбцины очень удобны при изготовлении и починке стульев, кресел и т. п. Кроме того, при склеивании трудно обойтись без тисков. При работе вам может понадобиться пресс. Его без труда можно изготовить самому. Конечно, такой пресс можно использовать только при склеивании плоских небольших деталей. Такая необходимость возникает в столярном деле не очень часто. Тем не менее небольшой пресс может оказаться полезным, особенно если вы совмещаете столярную работу с художественной обработкой дерева (например, если вы занимаетесь мозаикой). Такой пресс должен состоять из двух досок. По углам досок нужно сделать отверстия, чтобы при использовании пресса в них можно было вставить винты. Желательно, чтобы в прессе была прокладка, выполненная из куска резины: с ней уменьшается опасность испортить деталь и можно добиться более сильного давления. Деталь, которую вам необходимо склеить, нужно поместить между досками, затем вставить винты в отверстия и навинтить на них гайки. Лучше вставлять винты снизу, поскольку так легче навинчивать гайки. Этот пресс, к сожалению, можно использовать лишь в ограниченном числе случаев. Чтобы доски не сломались при прессовании, деталь должна быть ненамного меньше пресса и не очень толстой. Если деталь не удовлетворяет всем этим требованиям, не прибегайте* к сильному сдавливанию. В столярном и плотничном деле при одновременном склеивании нескольких щитов используют приспособление, называемое хомутом. Хомут представляет собой раму, собранную из четырех обработанных прямоугольных или квадратных брусьев. При произведении склеивания на нижнюю доску хомута кладут толстую деревянную доску, а сверху помещают щит. Щит покрывают деревянными прокладками, на которые снова кладут щит, и так до тех пор, пока внутреннее пространство хомута не будет почти заполнено. После этого в зазор между щитом и хомутом вбивают клинья — и таким образом сжимают все щиты. Если длина делянок в щите большая, то можно использовать сразу несколько хомутов. Соединения на крепежных изделиях Помимо клея при соединении деревянных конструкций используют гвозди, нагеля, шурупы, болты, угольники, накладки, скобы и другие крепежные изделия. Соединения на гвоздях. Гвозди изготовляют из незакаленной стальной проволоки путем штампования. В зависимости от назначения выделяют несколько видов гвоздей: строительные, тарные, тальные, кровельные, обойные, отделочные и декоративные. Строительные гвозди используются в плотничных и столярных работах, связанных со строительством, монтажом перегородок и т. п. Длина строительных гвоздей колеблется между 8 и 150 мм. Гвозди большой длины (от 60 мм и более) используются при сборке домов и сборки щитов перекрытий. Строительные гвозди могут иметь круглую и плоскую головку. Кроме того, для крепления в некоторых случаях используют гвозди без шляпок. Тарные гвозди применяют при сборке разного рода ящиков. Выпускаются такие гвозди как с плоской, так и с конической головкой. Толевые гвозди предназначены для обивки толем готовых оконных и дверных блоков и деревянных строительных конструкций в тех местах, где они соприкасаются со стенами. Длина таких гвоздей составляет 20-40 мм, диаметр — 2-3 мм. Кровельные гвозди применяются при обивке штукатурной дранью щитов для внутренних перегородок и перекрытий кровельных материалов. В длину они имеют 40 мм, диаметр таких гвоздей составляет 3,5 мм. Отделочные гвозди используют при креплении фурнитуры (вместо шурупов), а также для крепления шта-пиков. В длину они составляют от 8 до 32 мм, их диаметр равен 2—3 мм. Декоративные гвозди применяют в основном для отделки лицевых сторон мягкой мебели. Головки таких гвоздей могут иметь самую разнообразную форму — круглую, квадратную, треугольную и т. п. Они могут быть гладкими или с орнаментом. Если декоративные гвозди изготовлены из черных металлов, на их головках делают декоративное покрытие из никеля, латуни, бронзы или хрома. Диаметр головок или их размер по стороне квадрата может составлять 6, 8, 10 и 12 мм. Длина стержня — не более 30 мм. При забивании таких гвоздей нужно следить, чтобы на их поверхности не образовывалось вмятин, перекосов или отслоений декоративной отделки. В основном соединения на геоздях применяют в плотничных работах. В столярном деле гвозди используют только при выполнении самых грубых работ. Как правило, это настилка полов, устройство перегородок, деревянная обшивка наружных дверей и т. п. В производстве мебели для крепления деталей гвозди применяют крайне редко; в основном их используют в качестве вспомогательного крепления при выполнении разного рода технологических операций. Так, например, при приклеивании детали ее нередко прибивают гвоздями. В качестве крепежного средства гвозди применяют только при креплении фанеры и древесно-во-локнистых плит, а также при выполнении обойных работ. При вбивании гвоздя удары нужно наносить таким образом, чтобы молоток ложился на гвоздь ровно. Сначала старайтесь бить несильно, чтобы гвоздь ненароком не согнулся: так вы испортите гвоздь и повредите заготовку. Бить по гвоздю нужно ровно, иначе он войдет в древесину в неправильном направлении. Неправильный выбор места для вбивания гвоздя может повлечь за собой порчу заготовки или детали. Поэтому необходимо запомнить следующее: диаметр вбиваемого гвоздя должен равняться не менее 1/10 толщины детали, а вбивать гвоздь в деталь нужно на расстоянии от торца, составляющем не менее 15 диаметров гвоздей. Расстояние от места вбивания до кромки детали должно быть не меньше 5 диаметров гвоздя. Прочность крепления гвоздями зависит от ряда факторов. К ним относятся: направление вбивания гвоздя по отношению к волокнам древесины, влажность и порода древесины и размер гвоздей, а также некоторые частные моменты, о которых будет сказано отдельно. Более прочным крепление является в том случае, если гвоздь забит поперек волокон. Очень непрочно в древесине держится гвоздь, забитый в торец. В этом легко убедиться, попытавшись выдернуть гвозди, вбитые поперек волокон и в торец. Для выдергивания последнего нужно приложить в два раза меньше усилий, чем для выдергивания первого. Забивать гвозди необходимо таким образом, чтобы они пробивали годичные слои, а не проходили между ними. Плотность древесины тесно связана с прочностью посадки гвоздя: чем плотнее древесина, тем прочнее в ней сидит гвоздь. Соответственно забить гвоздь в такую древесину труднее. Чтобы сделать это, предварительно лучше подготовить место для забивания. Во-первых, в древесине можно просверлить отверстие, диаметр которого должен равняться 0,9 диаметра гвоздя, а глубина составлять примерно 0,5—0,6 от длины гвоздя. Существует и другой способ. Гвоздь неглубоко забивают, затем осторожно вытаскивают. Образовавшееся отверстие заполняют парафином. После этого гвоздь будет вбивать значительно легче, так как парафин будет смазывать гвоздь. Повышение влажности древесины значительно снижает прочность крепления гвоздем, так как влажная древесина плохо удерживает в себе гвозди. Во влажной и мерзлой древесине гвозди, не имеющие специального антикоррозийного покрытия, ржавеют и утрачивают прочность посадки. Поэтому вбивать гвозди в мокрую и мерзлую древесину не рекомендуется. Кроме того, вбивая гвозди в мокрую древесину, вы рискуете тем, что после ее высыхания гвозди просто-напросто выпадут или, по крайней мере, будут там держаться непрочно. Прочность посадки гвоздя зависит и от его размера. В принципе, можно сказать, что чем больше и длиннее гвоздь, тем прочнее он сидит в древесине. Чтобы скрепление двух деталей гвоздями было прочным, нужно выбрать гвоздь, длина которого была бы достаточной для того, чтобы гвоздь вошел во вторую деталь на глубину, не меньшую, чем две толщины первой детали. Если вторая деталь слишком тонкая, гвоздь следует вбить до конца, а затем загнуть. Если есть возможность, прибивайте более тонкую деталь к более толстой, а не наоборот. Не следует забивать несколько гвоздей на близком расстоянии друг от друга, так как в результате этого древесина может расколоться. Если вы забиваете гвозди поперек волокон в один ряд, расстояние между ними должно составлять не менее четырех диаметров гвоздя, при расположении гвоздей в шахматном порядке это расстояние может быть уменьшено до трех диаметров. При вбивании гвоздей вдоль волокон не должно быть более 15—25 диаметров гвоздя. Определяя допустимое расстояние, учитывайте толщину детали, поскольку тонкие детали раскалываются очень легко. Указанные выше параметры нужно иметь в виду особенно в тех случаях, когда при помощи гвоздей вы сбиваете две детали. Если же вам нужно просто вбить гвоздь в деталь, расстояние до другого гвоздя можно уменьшить, но переходить предел 15 диаметров все равно не рекомендуется. Соединения на нагелях. Нагель — это деревянный стержень (шпилька) цилиндрической формы. Иногда нагелями называют также металлические гвозди без шляпок. Нагели применяют прежде всего в качестве дополнительного крепления шиповых соединений. Диаметр нагеля может быть 8, 10 или 12 мм. Для крепления деталей, выполненных из мягких пород, используют также нагели квадратной формы, придаваемой при дополнительной обработке. Крепления, сделанные при помощи таких нагелей, особенно хороши потому, что древесина мягких пород лучше держит квадратные нагели, так что само крепление получается более прочным и надежным. Желательно, чтобы нагели, применяемые для скрепления деталей из древесины мягких пород, были изготовлены из древесины какой-нибудь твердой породы, поскольку от этого соединение становится еще более прочным. При соединении деталей из мягких пород древесины соответственно лучше использовать круглые нагели из древесины твердых пород. Нагели необходимо ставить строго перпендикулярно плоскости соединения и строго в его центре. Перед тем как вставить нагель, в древесине просверливают отверстие; если крепление выполняется при помощи нескольких нагелей, необходимо выбрать отверстия для них сразу. Готовить отверстия для нагелей нужно внимательно. При сверлении отверстий детали хорошо закрепляют, чтобы они случайно не сместились в процессе работы. Если этого не сделать, детали будут испорчены, поскольку вставить нагели уже не удастся. Отверстия нужно просверливать таким образом, чтобы они получались строго вертикальными. Чтобы при вбивании нагелей деталь не лопнула, необходимо правильно выбрать места для сверления отверстий и разметить деталь так, чтобы нагели не находились на слишком близком расстоянии друг к другу. В столярном деле существуют следующие требования к забиванию нагелей: деревянный нагель должен вбиваться на таком расстоянии от кромки, которое превышало бы его диаметр не менее чем в 2,5 раза, при вбивании поперек волокон расстояние между нагелями должно быть не меньше 5 диаметров, а при вбивании поперек волокон — не меньше 3 диаметров нагеля. После того как отверстия просверлены, можно перейти к забиванию нагелей. Для этого конец нагеля немного затачивают, нагель смазывают клеем, вставляют в отверстие и вбивают молотком. Заточить угол нагеля нужно для того, чтобы во время забивания клей не остался на поверхности и попал в отверстие. Соединения шурупами. Шурупы делают из низкоуглеродистой стали. Длина шурупов составляет от 7 до 120 мм, диаметр стержня — от 1,6 до 7 мм, диаметр головки — от 3 до 20 мм. Нарезная часть стержня в длину имеет не менее 0,6 длины шурупа. В сто-лярно-мебельных изделиях шурупы применяют либо в качестве самостоятельных средств крепления, либо как дополнительное, когда соединяемые детали предварительно смазывают клеем. В качестве самостоятельных крепежных средств шурупы следует применять только в тех случаях, когда поверхность слишком мала для склеивания. К дополнительному склеиванию обычно обращаются тогда, когда прочность крепления одними шурупами недостаточна. Применяют шурупы и там, где склеивание по разным причинам невозможно (например, при сборке встроенной мебели). Кроме того, шуруп представляет собой незаменимое средство, если изделие подвергается частым толчкам и встряскам. Для удобства при завинчивании на головке шурупа делается бороздка, называемая шлицем или шлице-вой канавкой. Существуют шурупы с двумя видами шлицев: прямым и крестообразным. В последнее время чаще стали применять шурупы с крестообразным шлицем. Шурупы могут иметь три вида головок. У шурупов с потайной головкой внешняя поверхность, видимая после их завинчивания, плоская. Такие шурупы применяются при креплении петель, замков и т. п. Их необходимо завинчивать в древесину заподлицо с поверхностью детали. Шурупы с полупотайной и полукруглой головкой различаются по степени выпуклости внешней части. Как правило, такие шурупы применяют на лицевых сторонах изделий. Соединения шурупами с шестигранной головкой применяют для самостоятельного крепления деталей в конструкциях, подвергающихся повышенным нагрузкам. Собираясь ввинтить шуруп, нужно внимательно осмотреть его, чтобы на резьбе случайно не оказалось задиров и заусенцев, сам шуруп был ровным. Прочность посадки шурупа в древесине так же, как и в случае с гвоздями, определяется целым рядом факторов. Здесь можно обратить внимание на плотность древесины, направление ввинчивания по отношению к направлению волокон, диаметр шурупа и глубину его проникновения в древесину. Чем плотнее древесина, тем плотнее в ней держится шуруп. Так, например, при выдергивании шурупа из липы понадобится усилий примерно в 2 раза больше, чем при его выдергивании из древесины сосны, и в 3-4 раза больше, чем при его выдергивании из древесины ясеня, граба, дуба или бука. Прочнее в древесине сидят шурупы, которые ввинчены поперек волокон. Вызвано это тем, что при ввинчивании поперек волокон шуруп проникает среди волокон древесины, которые своим давлением удерживают его. Если же шуруп ввинчен вдоль волокон, такого давления не образуется. Столярные плиты обладают примерно такой же способностью удерживать в себе шурупы, что и древесина сосны. Однако петли не следует крепить к кромкам древесностружечных плит при помощи шурупов, так как при нагрузках на плиты их способность удерживать в себе шурупы снижается в силу расслаивания плиты. Величина шурупа также влияет на прочность его посадки. Крупные шурупы держатся в древесине гораздо лучше, чем мелкие. Это нужно учитывать при выборе крепления. Если по каким-то причинам длинные шурупы использовать нельзя, их можно заменить короткими, но большего диаметра. Крепление шурупом будет прочнее, если использовать шурупы с резьбой на всю длину стержня. Такие шурупы особенно рекомендуется применять при креплении петель. В древесину шуруп ввинчивают отверткой или электрошуруповертом, а не забивают, поскольку винтовая нарезка при забивании сминается, нарушается целостность древесины, и шуруп сидит в дереве непрочно. В древесине твердых пород перед ввинчиванием шурупа просверливается отверстие диаметром чуть меньше диаметра шурупа. Глубина такого отверстия должна составлять примерно от 1/2 до 2/3 от длины шурупа. В привинчиваемой детали делается другое отверстие; его диаметр должен быть чуть-чуть больше диаметра шурупа. При ввинчивании мелких шурупов в древесине отверстия можно не делать: достаточно наметить место ввинчивания шилом. Если перед вами стоит необходимость ввинтить несколько шурупов, тщательно продумайте их расположение и наметьте места ввинчивания шилом. Помните, что во избежание растрескивания древесины шурупы следует ввинчивать на расстоянии не менее чем 5 диаметров при ввинчивании в один ряд, расположенный против направления волокон, и не менее чем 10 диаметров шурупа при ввинчивании в ряд, расположенный по направлению волокон.
|